Tentang MDF - Papan Serat Kepadatan Menengah

Papan Serat Kepadatan Menengah (singkatnya MDF). 

Papan serat kepadatan sedang adalah sejenis papan buatan yang terbuat dari serat kayu atau serat tanaman lainnya, yang dihancurkan, dipisahkan seratnya, dikeringkan, diaplikasikan dengan resin urea formaldehida atau perekat lain yang sesuai, dan kemudian dipres panas. Kepadatannya umumnya berkisar 500-880kg/m3, dan ketebalannya umumnya 5-30mm.

Sejarah.

Papan serat kepadatan menengah (MDF) adalah produk yang dikembangkan pada pertengahan-1960, dan keluarannya telah berkembang pesat dalam beberapa tahun terakhir. Alasannya adalah karena memiliki sifat fisik dan mekanik yang sangat baik, sifat dekoratif dan sifat pemrosesan.

Proses MDF

1. Persiapan bahan

Langkah pertama dalam proses produksi MDF adalah persiapan bahan. Peralatan tersebut terutama meliputi chipper, belt conveyor, mesin penyaringan, lift ember, tempat penyimpanan, dll. Bahan baku untuk produksi MDF terutama adalah bahan baku serat kayu, termasuk kayu berdiameter kecil, kayu cabang, kayu bakar, dan residu pemrosesan. Bahan baku yang ideal untuk produksi MDF adalah 60 persen ~70 persen kayu jenis konifera, 30 persen ~40 persen kayu keras, dan kandungan kulit kayu tidak boleh melebihi 5 persen .

2. Persiapan serat

Penyiapan serat utamanya adalah pemisahan serat, yang merupakan mata rantai inti dari proses produksi MDF. Peralatan yang digunakan untuk pemisahan serat meliputi silo serpihan kayu (atau silo pemanasan awal), hopper kecil, pabrik termal, alat peleburan dan aplikasi parafin, dan alat pengukur ukuran.

Langkah-langkah pemisahan serat:

A: Penggilingan panas. Serpihan kayu yang memenuhi syarat diangkut ke silo serpihan kayu, dan serpihan kayu dikirim ke ruang penggilingan setelah dicerna dan dilunakkan. Serpihan kayu dikompresi oleh hot mill untuk mengeluarkan air dari serpihan kayu dengan kadar air yang tinggi.

B: Waxing. Parafin dipanaskan dan dilelehkan oleh kumparan uap. Parafin yang telah dicairkan dipompa ke dalam serpihan kayu sebelum memasuki ruang penggilingan melalui pipa pompa. Setelah dipisahkan menjadi serat, parafin didistribusikan secara merata pada permukaan serat.

C: Ukuran. Resin urea formaldehida memasuki tangki metering ganda melalui filter dan pompa lem, dan kemudian memasukkan pompa ke dalam pipa pembuangan untuk mengukur. Serat dalam pipa pelepasan berada dalam kondisi aliran berkecepatan tinggi, dan larutan lem dikabutkan dan disemprotkan secara merata pada permukaan serat. Agen pengawet dan agen penangkap formaldehida dapat ditambahkan ke dalam tangki lem untuk pencampuran.

3. Pengeringan

Proses pengeringan proses produksi MDF terutama terdiri dari host pengeringan, pipa pengeringan, pemisah siklon, konveyor serat, silo serat kering, dll. Pipa pembuangan dari pabrik termal menghisap serat basah dari pipa pengering dan sepenuhnya bersentuhan dengan udara panas. Serat ditangguhkan di saluran udara dan diangkut oleh aliran udara. Serat mengalir di saluran udara selama 4-5 detik untuk menguapkan kelembapan serat dengan cepat dan mencapai kadar air yang diperlukan (8 persen ~12 persen ).

4. Membentuk

Pengaspalan dan pembentukan merupakan proses yang sangat penting dalam proses produksi MDF. Proses ini meliputi paving slab, pra pengepresan, pemangkasan tepi, penampang melintang dan bagian utama lainnya. Persyaratan untuk proses pengaspalan adalah: kerapatan pelat seragam, stabil, ketebalan konsisten, kontrol berat pelat pada luas satuan kontinu, stabil dan konsisten, dengan tingkat kekompakan tertentu.

5. Pengepresan panas

Proses pengepresan panas untuk pembuatan papan serat kepadatan menengah dan tinggi di Cina adalah proses pengepresan panas multilayer batch. Berbagai faktor proses memiliki efek penting pada sifat-sifat MDF.

A: Suhu pengepresan panas. Pemilihan suhu pengepresan panas terutama bergantung pada jenis dan kinerja papan, jenis perekat, dan efisiensi produksi pengepresan. Suhu pemilihan terutama tergantung pada faktor komprehensif bahan baku, spesies pohon, kadar air serat, sifat perekat, ketebalan pelat, waktu pemanasan, tekanan dan kondisi peralatan.

B: Tekanan pengepresan panas. Tekanan pengepresan panas berubah selama proses pengepresan panas. Saat menekan, tekanan meningkat secara bertahap untuk memenuhi persyaratan ketebalan pelat, yaitu tekanan harus dikurangi. Pengeringan perekat, pembentukan berbagai gaya ikatan antar serat, dan penguapan air terutama diselesaikan di bagian bertekanan rendah, yang umumnya 0.6~1.3Mpa.

C: Waktu pengepresan panas. Penentuan waktu pengepresan panas terutama terkait dengan sifat perekat, waktu pengerasan, kualitas serat, kadar air pelat, ketebalan, suhu pengepresan panas, tekanan dan faktor lainnya. Waktu pengepresan panas umumnya dinyatakan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk ketebalan pelat 1mm.

D: Kadar air lempengan. Dalam proses pengepresan panas, peran kelembapan pada pelat adalah untuk meningkatkan plastisitas dan konduktivitas termal serat. Oleh karena itu, kadar air yang sesuai dapat memastikan kualitas pelat, yang umumnya dikontrol sekitar 10 persen . Jika kadar air terlalu tinggi, gradien densitas permukaan dan lapisan inti akan meningkat, dan kekuatan pengikatan antara lapisan inti akan menjadi buruk. Ketika tekanan berkurang dan uap habis, sulit untuk menghilangkan uap air, mengakibatkan terik dan delaminasi pada pelat. Jika kadar air terlalu rendah, permukaan pelat akan lunak, ketebalan lapisan pre curing akan tebal, dan kekuatan pelat akan berkurang.